Контроль качества бетонных и железобетонных изделий

Контроль качества изготовленных железобетонных изделий

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий на полигонах их качество контролируют в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.

Качество исходных материалов, нриготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бетона.

Однородность и прочность бетона при сжатии контролируют и оценивают с помощью статистического метода (ГОСТ 18105—72). Применение нестатистического метода допускается для контроля и оценки прочности бетона при изготовлении малосерийных сборных изделий, когда небольшие объемы бетона не позволяют получить в установленные сроки необходимое для статистического контроля количество серий контрольных образцов.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Серия образцов должна состоять из трех контрольных образцов-кубов. Можно применять серии из двух образцов-кубов в случае, если коэффициент вариации прочности бетона, который рассчитан по результатам испытаний контрольных образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, не превышает 5% (ГОСТ 10180—74).

Для изготовления образцов от каждой партии бетона в течение контролируемого периода отбирают постоянное количество пробно не менее двух, причем не менее одной пробы за каждую смену. Пробы отбирают из произвольно выбранных замесов на месте формования сборных изделий от каждого технологического комплекса.

Продолжительность контрольного периода принимается от двух недель до месяца. Продолжительность изготовления партии бетонных и железобетонных изделий в течение контролируемого периода не должна превышать одной недели. Объем партии бетона устанавливается предприятием по изготовлению сборных бетонных и железобетонных изделий в зависимости от условия, чтобы приемка партии осуществлялась только после испытания всех серий контрольных образцов, характеризующих передаточную и отпускную прочность, и оценки полученных результатов.

Отпускной прочностью называется нормируемая прочность бетона сборных изделий к моменту отпуска их с предприятия.

Из каждой пробы изготовляют либо одну серию образцов для определения отпускной прочности бетона, либо две, если отпускная прочность превышает передаточную (по одной для определения передаточной и отпускной прочности). Кроме того, не менее одного раза в сутки изготовляют дополнительную серию образцов для определения прочности бетона в возрасте 28 суток.

Прочность бетона в партии оценивается по результатам испытания не менее двух серий контрольных образцов. Если железобетонные изделия отгружают с полигона непрерывно без промежуточного складирования, в порядке исключения допускается оценивать партию по результатам испытания одной серии образцов.

При этом продолжительность изготовления партии бетона не должна превышать половины смены.

Прочность бетона при статистическом методе контроля оценивают, сопоставляя величины фактических средних прочностей бетона контрольных образцов в партии и в отдельных сериях соответственно со значениями требуемой средней партионной прочности и требуемой средней прочности бетона в серии.

Для каждого технологического комплекса на предприятиях по производству сборных бетонных и железобетонных изделий определяют однородность бетона по прочности на сжатие за анализируемый период. Продолжительность испытаний от одного до двух месяцев перед контролируемым периодом. Однородность характеризуется партионным и общим коэффициентами вариации прочности бетона.

От каждой партии изделий отбирают и испытывают статической нагрузкой на прочность, жесткость и трещиностойкость не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.

Жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не определять статической нагрузкой, если технологический процесс их изготовления отработан; изделия изготовляются в полном соответствии с ГОСТом, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами непосредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответствии с ГОСТом.

Неразрушающие методы применяют, если определение прочности бетона разрушающими методами невозможно.

Прочность бетона в сборных изделиях определяют ультразвуковым импульсным методом (ГОСТ 17624—78) или другими неразрушающими методами (упругого отскока, пластических деформаций, отрыва и скалывания), предусмотренными ГОСТ 10180—74.

Испытание методом упругого о т с к о к а проводится с помощью склерометра (рис. 112). Ударник склерометра приставляют перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. Постепенно нажимая на ударник, взводят пружину 2 бойка 7, затем она автоматически освобождается и боек ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает специальный указатель 3 на шкале 4. По средней величине пяти результатов испытаний определяют с помощью тарировочного графика прочность бетона на данном участке испытания.

Тарировочный график выражает зависимость между прочностью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изделии, заранее по результатам испытания нескольких серий бетонных образцов склерометром и на прессе.

Испытание методом пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине пластических деформаций (отпечатков), полученных от вдавливания в поверхность бетона стальных шариков, дисков или штампов. Для испытания методом пластических деформаций используют приборы трех типов:

2. Ударные молотки с заданной массой и энергией удара — шариковые молотки и маятниковые приборы. Маятниковые приборы ударного типа состоят из молотковых головок определенной массы, снабженных шариком (или диском), который падает по действием силы тяжести на испытываемую поверхность с определенной высоты.

Рис. 112. Склерометр:
1 — ударник, 2 — пружина, 3 — указатель, 4 — шкала, 5—направляющая пружина, б — корпус, 7 — боек

Рис. 113. Эталонный молоток:
1— головка, 2 — стакан, 3 — корпус, 4 — пружина, 5 — шарик, 6 — эталонный стержень

При этом о прочности бетона судят по величине отпечатка на поверхности бетона.

3. Гидравлические штампы. О прочности бетона судят по размеру вмятины на его поверхности. Вдавливание штампа осуществляют плавно с помощью гидравлического домкрата.

Испытание методом отрыва и скалывания состоит в том, что при бетонировании в бетоне размещается вырывнои стержень, который после затвердения бетона в заданный срок вырывается из бетона с помощью гидравлического пресс-Насоса. При этом происходит отрыв и скалывание куска бетона. Прочность бетона определяют по тарировочнои зависимости, связывающей ее с усилием отрыва и скалывания, которое измеряется манометром.

Контроль и оценка прочности и однородности бетона с применением неразрушающих методов производится по ГОСТ 21217—75 статистическим методом, при этом не требуется одновременного контроля по ГОСТ 18105—72, кроме контроля прочности бетона сборных конструкций в возрасте 28 суток.

Для контроля толщины защитного слоя в готовых изделиях можно пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора основано на изменении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении металлического стержня стрелка прибора указывает на шкале расстояние от основания прибора до металлического стержня.

Иногда для этих же целей применяют просвечивание гамма-лучами. При этом методе расположение арматуры я величина защитного слоя видны на проявленной пленке.

Проектные размеры должны быть выдержаны в готовых изделиях с определенной погрешностью.

Геометрические размеры изделий проверяют выборочно в количестве 5% от партии, но не менее 5 шт. от каждой партии. Массу контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.

Контроль производства и качества изделий на полигоне выполняет отдел технического контроля (ОТК) совместно со строительной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую техническую документацию.

Рекламные предложения:

Читать далее: Техника безопасности при изготовлении железобетонных изделий

Категория: — Производство бетонных и железобетонных изделий

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/kontrol-kachestva-izgotovlennykh-zhelezobetonnykh-izdelii

Оценка качества ЖБИ

Качественные параметры продукции из железобетона регламентируются соответствующей стандартизацией и учитывают соответствие техническим и экономическим параметрам производства.

В соответствии с данными требованиями разработаны следующие государственные стандарты:

• ГОСТ 15001-69 – данный документ регламентирует все процессы промышленного изготовления ЖБИ для всех отраслей строительства;
• ГОСТ 13015-75 – в документе детально описаны технические требования ко всем разновидностям продукции из железобетона.

Оценка качества ЖБИ производится неразрушающими методами, а также путем применения статических и динамических нагрузок для определения соответствия эксплуатационных параметров принятым стандартам качества.

При проведении мероприятий по оценке качественных и прочностных показателей железобетонных изделий проверке должны подвергаться не менее 5% от той или иной инспектируемой партии. На данном этапе производится полная оценка прочности бетона, а также качества его форм, вибрационного, механического и аналитического показателя прочности замков и прочих конструктивов.

Данные проверки осуществляются в условиях лабораторий на производстве и лежат в плоскости функций отдела технического контроля. На основании сведений о качестве ЖБИ осуществляется их аттестация, обеспечивающая надлежащее качество партий изделий или целого ряда определенной номенклатуры.

Помимо этого проверки в виде оценки качества должны носить регулярный характер, позволяющий обеспечить стабильность совокупности показателей выпускаемой промышленным способом продукции ЖБИ. Полноценный подход с целью контроля качества позволяет реализовать проверки передаточной прочности изделий между этапами производства, а также его отпускную прочность, которой обладает готовое изделие.

Определенные аналитически и практически характеристики заносятся в техническую документацию изделия.

Неразрушающие методы оценки

Ключевые характеристики ЖБИ (прочность и плотность, несущая способность, диаметр арматуры, характеристики защитного слоя) могут определяться с использованием ультразвуковых, вибрационных, магнитных или радиоизотопных методов, применяемых в промышленных условиях.

Неразрушающие методы оценки качества могут применяться для исследования конструкций неоднократно, что позволяет повысить точность измерений и получать большой объем информации в различных условиях проведения исследования.

Неразрушающие методики оценки находят практическое применение при определении таких показателей качества железобетонных изделий, как трещиностойкость и жесткость. Анализ данных характеристик посредством статических нагрузок не может быть произведен согласно действия норм установленных государственных стандартов.

В контексте неразрушительных методик измеряется такой важный параметр как прочность бетона. Широкое распространение получили методы упругого отскока, отрыва, пластических деформаций, а также скалывания, которые предусмотрены нормами ГОСТ 10180—74. Также данный параметр позволяет оценить ультразвуковой импульсный метод, регламентированный ГОСТом 17624—78. В его основе лежит способ применения источника ультразвукового сигнала с частотой выше 25 кГц с последующим проведением измерения скорости его прохождения через бетон.

Эффективность методики просвечивания изделий из железобетона гамма-лучами позволяет оценить состояние, формы и деформации арматурной решетки, а также толщину защитного слоя, благодаря проявленным снимкам. Рентгенография наряду с радиографией получила широкое распространение. Альтернативой им выступают способы магнитных измерений посредством зондов.

К преимуществам неразрушительных техник относят отсутствие необходимости нарушения целостности покрытия или внутренней структуры железобетонного изделия, оперативность в проведении исследований и возможность оценки качества любого фрагмента изделия. В процессе проведения экспертной оценки используется высокоточное современное оборудование и применяются новейшие технологии вычислений и сопоставления значений и характеристик.

Наиболее распространенным и экономически выгодным методом оценки является ультразвуковое исследование. Он основывается на стимуляции колебаний акустического типа внутри конструкции и анализ скорости и динамики их распространения.

Использование статических нагрузок

Исследование с применением статических методов производится на специализированном испытательном стенде в лабораторных условиях. Современные методики измерения ключевых качественных характеристик практически полностью исключают риск случайного повреждения продукции во время исследования.

В качестве источника статического давления используется сжатый воздух, который под высоким давлением нагнетается в камеру и применяется для исследования всей конструкции в целом или ее определенного фрагмента.

В результате направленного воздействия могут возникать деформации, трещины и сколы, свидетельствующие о несоответствии изделия принятым стандартам качества.

Оценка производится, как правило, исходя из данных по трем образцам, и представляет интерес в итоговом виде по истечению срока затвердевания бетона – по завершению периода в 28 суток. При этом интерес представляют как прочностные характеристики, таки однородность смеси в образцах, сходность полученных результатов.

Дефектоскопия прочности и надежности арматурных каркасов на практике проверяется с помощью гидравлических домкратов, способных обеспечить равномерную и длительную статическую нагрузку заданной величины.

К преимуществам использования статической нагрузки для определения качества ЖБИ относят большую результативность, чем от применения неразрушительных техник. Тем не менее, качество изделия из железобетона может оцениваться,таким образом,не более, чем 2 раза, метод отличается трудоемкостью, негативные результаты с большой вероятностью приводят к отбраковке всей партии продукции.

В процессе производства продукции из железобетона специалисты по контролю качества нашей компании «Объединенные заводы ЖБИ» используют комбинацию неразрушительных методов оценки и применение статической нагрузки, что позволяет получить максимально точные результаты и гарантировать соответствие наших изделий отечественным и международным стандартам.

Источник: https://oz-gbi.ru/stati/otsenka-kachestva-zhbi/

Порядок контроля качества бетонных и железобетонных конструкций

Порядок и методы контроля качества ЖБК закреплены нормами ГОСТ, определяющими технологию их выпуска, техническими условиями и положениями «Строительных норм и правил». Перечни контролируемых параметров указывают в технической документации на выпускаемые изделия.

Периодичность контроля и объем проверяемых изделий из каждой партии зависят от того, как часто производятся конкретные артикулы, в каком количестве и от назначения изделий. Исследованию подлежат следующие характеристики сборных ЖБК:

• отклонение геометрических параметров от проектных;
• соответствие с требованиями, указанными в рабочей и технологической документации;
• внешний вид;
• прочность;
• толщина защитного слоя бетона;
• трещиностойкость;
• сопротивляемость воздействию агрессивной среде (газы, химически активные жидкости);
• водонепроницаемость;
• морозостойкость;
• присутствие дефектов в структуре бетона;
• надежность каркаса железобетонных конструкций.

При массовом выпуске бетонных и железобетонных строительных конструкций они делятся на партии. Каждая партия должна проходить выборочный контроль качества образцов и сплошной визуальный осмотр.

Приемку изделий проводят на основе входного, операционного и приемочного контроля, результаты которых заносятся в соответствующие журналы.

По результатам проверки качество продукции подтверждается, а при обнаружении дефектов производству даются рекомендации по коррекции технологии или замене используемых материалов. Продукция может быть отбракована или возвращена на линию для устранения дефектов.

Нормируемая отпускная прочность

Прочность бетона регламентируется ГОСТ, ТУ и в рабочей документации на конкретные изделия. Значение отпускной прочности бетона на сжатие принимается в процентах от класса бетона по прочности на сжатие, не менее:

• 50% – для изделий из бетона классов В15 и выше;
• 70% – для изделий из бетона классов В12,5 и ниже;
• 100% – для изделий из бетонов автоклавного твердения.

Изготовитель должен гарантировать, что бетон изделий с отпускной прочностью достигнет требуемой прочности в проектном возрасте при условии его твердения в нормальных условиях.

Методы физического контроля ЖБК

Существуют разрушающие, локально разрушающие и неразрушающие методы испытаний изделий.

По сути, разрушению подлежат только специально создаваемые для контроля образцы. Это бетонные кубики размером 10х10х10 или 15х15х15 см, также образцами могут выступать цилиндры. Образцы каждой партии отливаются из бетона, который был использован для ее производства.

Для определения прочности контрольные образцы помещают под гидравлический пресс, сжимающий куб или цилиндр до начала растрескивания бетона и полного его разрушения. Критическое давление фиксируется манометром – это и является показателем предела прочности образцов.

Также некоторые изделия могут разрушаться частично: для этого у готовой конструкции изымается небольшой фрагмент. Фактически его отрывают от целой детали с помощью специального приспособления. Сила, которая прилагается для отрыва этого сегмента, позволяет определить прочность бетона.

После таких испытаний строительная деталь будет использована по назначению, так как фрагмент небольшой, и его отсутствие не может серьезно повлиять на надежность. Разумеется, поврежденная область после испытаний должна быть отремонтирована.

Как правило, отрыв фрагментов в качестве исследования проводится для проверки конструкций, изготовленных по монолитной технологии строительства.

Входной контроль надежности без разрушения образца проводят с помощью измерительных инструментов.

Склерометр. Прочность бетона в данном случае измеряют специальным ударным инструментом, который оснащен шкалой. О твердую поверхность бетона ударяется металлический боек, получающий ускорение от сжатой пружины. Сила и скорость отскока от грани бетонного изделия трансформируется в силу, давящую на датчик, соединенный со шкалой. Такое измерение проводится в разных точках ЖБИ (до 15 позиций), после чего выводится среднее значение между ними.

Эталонный молоток Кашкарова. Эталон в данном случае – помещенный внутрь прибора металлический стержень с известной твердостью. Молотком ударяют грань ЖБК, и в результате боек передает полученный импульс на стержень, где остается вмятина. Стержень передвигается на расстояние 10-12 мм для следующего удара. Контроль повторяется несколько раз, после чего полученные вмятины измеряют. По их глубине вычисляется прочность исследуемого образца.

Шариковый молоток. В данном случае прочность определяется тоже по глубине вмятин, но оставленных уже на поверхности бетона после нанесенного удара. Для определения глубины используют специальную лупу. Подобно другим методам исследования, удары наносятся неоднократно, что позволяет получить усредненные значения.

Штамп гидравлический. Внутри инструмента установлен твердый штамп с гидравлическим приводом. Помещенный под штамп фрагмент бетона подвергается измеряемому давлению. Прочность бетона вычисляют по глубине полученной вмятины относительно примененной силы.

Ультразвуковое исследование основано на скорости проникновения и отражения ультразвуковой волны от внутренних поверхностей бетонного изделия. Прибор оснащен излучателем и приемником волны. Исследование проводится на поверхности без трещин и прочих дефектов. Скорость движения ультразвука является косвенным параметром – полученные значения вставляют в формулу, которая определяет прочность относительно эталонных показателей.

Большинство современных приборов оснащено электронными дисплеями. Приборы могут иметь вычислительный центр и показывать готовые значения. Контроль характеристик бетона (образцов) определяется после полного набора прочности выпускаемых изделий. Как известно, бетон полностью затвердевает за 28 дней.

Визуальный контроль ЖБК

Простой осмотр тоже является частью мероприятий по контролю качества строительных железобетонных изделий.

• Конструкции должны быть ровными, без серьезных искривлений поверхности. Внешний слой бетонной конструкции не должен обнаруживать трещин и сколов, а также выступающего на поверхность наполнителя (щебня). Фактические размеры раковин, местных наплывов, впадин и околов ребер изделий не должны превышать нормируемых значений в зависимости от категории поверхности.
• На лицевых поверхностях изделий не допускаются жировые и ржавые пятна.
• Стальной каркас не может выступать на поверхность (допускается только специально запланированный выпуск наружу арматуры для дальнейшей фиксации с другими частями строения).
• Если изделие имеет внешнюю декоративную отделку, то она должна соответствовать установленному образцу, выполняться без пропусков и не превышать величин регламентируемых дефектов.

Контроль сборных ЖБК на соответствие геометрическим параметрам

Ровность ЖБИ, прямолинейность и фактическое соответствие осей чертежу влияет на качество возводимого здания или сооружения. Допустимые отклонения по геометрии составляют всего несколько миллиметров при длине в несколько метров. Важное значение здесь имеет класс точности – чем он выше, тем более строгие требования по прямолинейности.

Приведем допуски для некоторых конструкций:

Для контроля геометрии отбирают не менее 5% изделий в каждой партии (если она небольшая, то минимум 5 штук). Также проверке подлежит вес конструкций – для этого используют динамометры, установленные на подъемные механизмы.

Оценка водонепроницаемости

Водонепроницаемость бетона напрямую связана с его плотностью. Чем меньше поры у материала, тем сложнее водным растворам приникнуть в его глубины. Высокая степень непроницаемости увеличивает качество бетонных конструкций. Особенно важна водонепроницаемость для ЖБК, работающих в контакте с влажной средой, а также подверженных частому замораживанию и оттаиванию.

Для проверки водонепроницаемости образцы помещают в воду и нагнетают давление до появления мокрого пятна. Полученные данные должны соответствовать установленным параметрам. Для увеличения сопротивляемости бетона проникновению воды в его состав вводят уплотняющие добавки.

Определение морозостойкости

Морозостойкость бетона влияет на срок его службы. Количество циклов заморозки и оттаивания установлено стандартом для каждой марки бетона. Например, морозостойкость F150 означает, что бетон не потеряет своих свойств прочности, на нем не образуются трещины и сколы, ребра останутся целыми в течение 150 циклов замораживания.

Контролю подвергается выборка при изготовлении новых моделей или если в их конструкцию вносят какие-либо изменения. Также проверка морозостойкости должна проводиться каждые полгода, даже если никаких изменений в производстве не происходило.

Испытаниям подвергают образцы в виде кубов с гранью 10 или 15 см, обычно требуется 12 основных и 6 запасных кубиков.

Образцы перед контролем насыщают водой или 5-процентным солевым раствором, так как эти среды соответствуют реальным условиям работы железобетонных конструкций. Помещенный в жидкость образец выдерживается несколько часов. Затем его помещают в морозильную камеру на 2-3 часа, а потом размораживают на воздухе или в теплой ванне (в зависимости от типа испытаний – базового или ускоренного).

Процедура повторяется много раз, вплоть по появления на поверхности трещин или шелушения ребер. После этого образцы помещаются под пресс для контроля уровня прочности бетона.

Определение трещиностойкости

Существует несколько уровней трещиностойкости для ЖБИ. Самый строгий критерий – полное отсутствие трещин при нагрузке конструкции до критичного порога. Вторая и третья категории допускают образование трещин шириной 0,2-0,3 мм без их дальнейшего раскрытия.

Контроль трещиностойкости совпадает с испытаниями на прочность. Готовые изделия испытывают нагружением и проверяют, при какой нагрузке образуются трещины. Чтобы усилить бетон по этому показателю, в него добавляют пластификаторы. Высокая морозостойкость и водонепроницаемость увеличивают также и трещиностойкость железобетонных конструкций.

Отметки ОТК

Отдел технического контроля предприятия проводит весь комплекс мероприятий для определения качества выпускаемой продукции. Детали, отвечающие принятым требованиям, подлежат отгрузке заказчикам. Каждая конструкция при этом должна быть промаркирована несмываемой краской на хорошо видимых местах. Указывают вид изделия (марку), дату изготовления, производителя, номер партии и массу, если она превышает 800 кг. Также на всю партию составляется документ о качестве, который передается покупателю.

Источник: https://stalbeton.pro/news/porjadok-kontrolja-kachestva-betonnyh-i-zhelezobetonnyh-konstrukcij